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（一）混凝土強度偏高或偏低 

產生原因：

(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥過期受潮結塊、砂石含泥量太大、袋裝水泥重量不足等，造成混凝土強度偏低。

(2)混凝土配合比不正確，原材料計量不準確，如砂、石不過磅，加水不準，攪拌時間不夠。

(3)混凝土試塊不按規定制作和養護，或試模變形，或管理不善、養護條件不符合要求等。 

預防措施：

(1)混凝土原材料應試驗合格，嚴格控制配合比，保證計量準確，外加劑要按規定摻加。

(2)混凝土應攪拌均勻，按砂子+水泥+石子+水的順序上料，外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗內。攪拌時間應根據混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。

(3)攪拌第一盤混凝土時可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水。

(4)健全檢查和試驗制度，按規定檢查坍落度和制作混凝土試塊，認真做好試驗記錄。 

（二）混凝土裂縫：混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發生。 

預防措施：

(1)加強混凝土早期養護，澆灌完的混凝土要及時養護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養護，防止冷縮裂縫產生。

(2)大體積現澆混凝土施工應合理設計澆筑方案，避免出現施工縫。(4)加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，采取有效措施，確保混凝土的配合比、塌落度等符合規定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應避免混凝土早期受到沖擊。 

處理方法：

當裂縫較細，數量不多時，可將裂縫用水沖洗后，用水泥漿抹補；如裂縫開裂較大較深時，應沿裂縫鑿去薄弱部分，并用水沖洗干凈，用1:2.5水泥砂漿抹補。此外，加壓灌入不同稠度的改性環氧樹脂溶液補縫，效果也較好。 

（三）混凝土蜂窩、麻面、孔洞 

產生原因：

(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態，使混凝土表面形成許多小凹點。

(2)混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。

(3)混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現蜂窩麻面。

(4)混凝土澆入后振搗質量差或漏振，造成蜂窩麻面。 

預防措施：

(1)澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密。

(2)混凝土攪拌時間要適宜，一般應為1～2分鐘。

(3)混凝土澆筑高度超過2米時，要采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。

(4)混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20～30秒。合適的振搗時間可由下列現象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態，混凝土將模板邊角部分填滿充實。 

處理方法：

麻面主要影響美觀，應加以修補，即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補，水泥標號、廠家應為同一澆筑時的水泥、廠家；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養護。如果是孔洞，要經過有關人員研究，制定補強方案，方可處理。 

（四）露筋 

產生原因：

(1)混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。

(2)鋼筋混凝土構件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋。

(3)混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發生移位，因而造成露筋。 

預防措施：

(1)鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。

(2)鋼筋混凝土結構鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土。

(3)混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。 

處理方法：

首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用提高一級標號的細石混凝土搗實，認真養護。

內容來源：混凝土基地

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